Durante años, los neumáticos gigantes utilizados por los camiones y equipos de la minería chilena representaron un importante desafío ambiental. Una vez agotada su vida útil, muchas de estas unidades quedaban almacenadas o depositadas en zonas del desierto debido a las dificultades técnicas para procesarlas.

En Chuquicamata, uno de los principales yacimientos de cobre de Chile, llegaron a acumularse más de 16.000 neumáticos gigantes fuera de uso. Algunas unidades alcanzaban hasta cuatro metros de diámetro, una dimensión que dificultaba considerablemente su tratamiento mediante los sistemas convencionales de reciclaje.

Estos neumáticos, conocidos como OTR, son utilizados en vehículos y maquinaria pesada. Su tamaño, peso y composición están preparados para soportar cargas extremas y condiciones de trabajo exigentes, pero esas mismas características complican su procesamiento cuando dejan de utilizarse.

Codelco comenzó a reciclar neumáticos de Chuquicamata

Durante 2026, Codelco avanzó con el procesamiento formal de neumáticos fuera de uso provenientes de sus operaciones mineras, dentro del nuevo esquema ambiental establecido en Chile.

Uno de los primeros pasos fue la valorización de 47,5 toneladas de neumáticos provenientes de Chuquicamata, marcando un precedente para el tratamiento de este tipo de residuos dentro de la gran minería chilena.

El objetivo es disminuir progresivamente la cantidad de neumáticos almacenados y recuperar materiales que anteriormente permanecían fuera del circuito productivo.

Además del reciclaje, la industria también incorporó alternativas destinadas a extender la vida útil de las unidades mediante procesos de recauchutado y recuperación.

Una planta especializada en neumáticos mineros gigantes

Otro avance relevante se produjo con la instalación en Antofagasta de Michelin Specialty Materials Recovery, una planta especializada en el tratamiento de neumáticos utilizados por grandes equipos mineros.

La instalación tiene capacidad para procesar hasta 2.200 neumáticos de 63 pulgadas por año y fue presentada como una de las primeras infraestructuras diseñadas específicamente para trabajar con unidades de semejante tamaño.

El procedimiento comienza con el corte y triturado del neumático para obtener chips de caucho. Posteriormente, ese material puede transformarse en polvo de caucho micronizado y utilizarse nuevamente como materia prima en diferentes procesos industriales.

La planta funciona en Antofagasta, una de las principales regiones mineras de Chile y un punto estratégico para recibir neumáticos procedentes de diferentes yacimientos del norte del país.

La Ley REP eleva las exigencias hacia 2030

El cambio tecnológico se desarrolla en paralelo con la implementación de la Ley de Responsabilidad Extendida del Productor, conocida como Ley REP, que establece obligaciones para la recolección y valorización de neumáticos fuera de uso.

Las metas aumentarán progresivamente durante los próximos años y apuntan a reducir la acumulación de residuos asociados con la actividad minera.

Para 2026, las empresas deben avanzar con objetivos elevados de recolección y reciclaje de los neumáticos comprendidos dentro de las categorías reguladas.

El horizonte más exigente llegará en 2030, cuando el esquema prevé alcanzar el 100% de recolección y valorización de los neumáticos mineros gigantes.

La combinación entre nuevas plantas de procesamiento, programas de recuperación impulsados por las compañías mineras y mayores obligaciones ambientales busca reducir uno de los pasivos históricos generados por la actividad extractiva en el norte chileno.

De esta manera, miles de neumáticos que durante años permanecieron acumulados en áreas del desierto comienzan a incorporarse a un circuito de reciclaje, recuperación de materiales y economía circular, con el objetivo de transformar un residuo de grandes dimensiones en una nueva fuente de materia prima.